Технология быстрого, или скоростного, охлаждения и шоковой заморозки появилась в сша в 1950-е годы и применялась в основном для предотвращения массовых отравлений продуктами питания, испортившимися в процессе неправильного хранения. аппаратурным оформлением при этом служили громадные холодильные и морозильные камеры с встроенными мощными турбинами, гоняющими ледяной ветер.
Правила безопасного хранения частично или полностью приготовленных пищевых продуктов определялись системой требований, известной как HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), которая, в частности, указывала на то, что охлаждение горячей пищи до температуры +3…+5˚С должно занимать не более 2 часов, до температуры -18˚С — 4 часов.
|
В середине 1970-х Великобритания вводит закон, согласно которому любой приготовленный пищевой продукт толщиной до 5 см должен быть охлажден до +3˚С за период времени, не превышающий 90 минут. Таким образом, получает легальное подтверждение тот факт, что традиционные холодильники и морозильники предназначены только для безопасного хранения уже охлажденного продукта, а не для его замораживания. Вскоре британскую норму перенимают в других странах Западной Европы, и наступает новая эпоха активного применения скоростного охлаждения и ударной заморозки. Параллельно с этим в Италии, Франции и США появляются первые производственные компании, которые успешно разрабатывают технологии и создают соответствующее аппаратурное обеспечение.
Первым интенсивно внедряется метод под названием cook-chill, и применяется он, как правило, в больших централизованных пищеблоках предприятий некоммерческого питания, расположенных в больницах, университетах, школах и тюрьмах. Объемы пищи, перерабатываемые такими предприятиями, огромны, и наряду с громадными котлами и крупнокалиберными жаровнями наклонного типа в технологической цепочке используются барабанные чиллеры в паре с мощным льдогенератором либо комбинированные cook-chill tanks.
С ростом производительности «горячего оборудования» и с резким удорожанием стоимости технической воды на смену барабанным чиллерам частично приходят камеры скоростного охлаждения, которые обеспечивают высокое качество пищи, сокращая при этом ее стоимость и время приготовления. Одной из главных задач новой технологии стало сохранение органолептических свойств приготовленной пищи в процессе ее хранения и увеличение срока ее годности.
Наиболее открыто этот вопрос стоял в ресторанном бизнесе, где потребность в высоком качестве еды стоит на первом месте (естественно, при соблюдении санитарных норм приготовления и хранения продуктов питания). К сожалению, бласт-чиллеры - дорогое удовольствие, даже если они невелики по размеру.
Именно в это время в Европе, а потом и в Северной Америке появляются и приобретают популярность пароконвектоматы, которые в паре с бласт-чиллером удачно образуют мини-систему cook-chill. Первыми преимущества такого сочетания оценили отели, банкетные залы и казино: оно позволило им консолидировать компактную технологическую цепочку, которая обеспечивала производство больших объемов блюд в удобное для оператора время и их последующее многодневное хранение без потери качества. Постепенно пароконвектоматы стали центральной частью прогрессивных кухонь ресторанов любого размера, а вместе с ними туда же пришли мало- и среднеформатные бласт-чиллеры шкафного типа. Стратегическая причина, по которой большинство предприятий питания ресторанной индустрии используют в своем технологическом цикле бласт-чиллеры/шок-фризеры, понятна: производство пищи становится более организованным и предсказуемым, снижаются трудозатраты и отходность. Однако из-за относительно высокой цены специализированного оборудования для скоростного охлаждения и шоковой заморозки - обозначим его для краткости СОШЗ - решение о покупке такого оборудования всегда тщательно взвешивается.
Операторам следует понять, какие преимущества они получат в результате покупки и насколько их затраты будут оправданны:
. Хотим/можем ли мы перестроить производство с работы «под заказ» на работу «на склад» с последующей доготовкой «под заказ»?
Практически при любом меню определенная доля пищевых продуктов может быть частично или полностью приготовлена на потоке, скажем, раз в неделю, тут же проведена через быстрое охлаждение и/или шоковую заморозку и положена на хранение в холодильный или морозильный шкаф, откуда будет выбираться по мере необходимости «под заказ» для доготовки. Такой технологический цикл может сэкономить до 30 процентов производственного времени, тем самым существенно повышая прибыльность приготовленных и проданных блюд.
Насколько важно для нас существенное увеличение срока хранения приготовленной пищи? Значительная часть ингредиентов готовых блюд, указанных в меню, проходит тепловую обработку. Как долго их можно безопасно хранить? Общее правило таково: чем быстрее происходит охлаждение пищевых продуктов, тем дольше их можно хранить. Оборудование СОШЗ позволяет пройти температурный интервал быстрого роста вредоносных бактерий и микроорганизмов (с +70 до +3˚С) менее чем за 90 минут. Наиболее передовые бласт-чиллеры способны охладить продукт, вынутый из печи, сковороды и т.п., за те же 90 минут. Как показывают микробиологические исследования, срок хранения такой пищи увеличивается по крайней мере на 5 дней по сравнению с аналогичными продуктами, охлажденными традиционными методами. Если есть необходимость заморозить готовые или сырые пищевые продукты до -18˚С или даже до -23˚С, то эстафету принимают шок-фризеры, которым понадобится еще максимум 2 часа для выполнения задачи. После ударной заморозки срок хранения ряда продуктов может достигать 21 дня и более.
Насколько важно для нас добиваться сохранения влаги в продуктах питания и снижения потери веса? Сохранение влаги в процессе приготовления пищи приводит к существенному улучшению вкусовых качеств, а также к повышенному выходу годного продукта (что важно в том случае, когда порционирование и продажа пищи идут по весу). При традиционном методе охлаждения горячей пищи потеря влаги достигает 12-20 процентов от веса продукта. В силу скоростного режима охлаждения в бласт-чиллерах влага снижается всего на 2-3 процента от веса. Наиболее заметным эффект сохранения влаги и, соответственно, веса приготовленного продукта или полуфабриката будет в тех бласт-чиллерах, которые позволяют работать с продуктами сразу после окончания «горячего» цикла приготовления, то есть при более высоких температурах.
Насколько важно для нас снижение трудозатрат на приготовление пищи? Существенное увеличение срока хранения продуктов, прошедших СОШЗ, позволяет ресторанным производствам готовить более крупные партии. При этом время, требуемое для осуществления полного технологического цикла, значительно снижается - экономия составляет до 75 процентов. У предприятий питания появляется возможность более объемных и выгодных закупок. Сочетание плановых операций по частичному и даже полному приготовлению ингредиентов блюд с более коротким ежедневным циклом доготовки полуфабрикатов «под заказ» снижает количество человеко-часов и приводит к более рациональной организации работы кухонного производства.
Необходим ли более полный контроль над явлением, которое называется carry-over cooking?
Как известно, горячая пища имеет инерционные свойства, которые приводят к продолжению процесса доготовки даже после того, как она была вынута из печи или снята с плиты. Применение оборудования СОШЗ позволяет практически полностью - на 95 процентов - устранить этот эффект. Таким образом, можно не высчитывать, насколько раньше следует снять с жаровни стейк, чтобы он остался mediumrare, как и был заказан. Если он будет тут же помещен в бласт-чиллер на охлаждение, то он останется таким, каким и был. То же самое произойдет и с пастой альденте, а сваренная на пару брокколи сохранит свой цвет и не сморщится.
Хотите ли вы уменьшить нережимное использование традиционного холодильного и морозильного оборудования? Помните, что обычное оборудование создано только для хранения продуктов при определенных температурах, а не для охлаждения. Традиционные холодильные и морозильные шкафы не снабжены системой эффективного и быстрого отвода тепла. Поэтому, если вы вносите горячий продукт в холодильный шкаф, то температура в шкафу увеличивается на продолжительное время, что может привести к нарушению условий безопасного хранения. Кроме того, потребуется значительный расход электроэнергии, и при этом холодильная система будет длительное время работать с максимальной нагрузкой.
Насколько важно сохранение качества замороженных продуктов и свойственной им текстуры? Операторы зачастую жалуются, что определенные продукты, которые замораживают традиционным способом, становятся «обмороженными». Особенно часто это случается с качественным мясом и овощами с высоким содержанием влаги. Оставаясь пригодными для еды, они полностью теряют вкусовые качества в «обмороженных» областях. Причиной тому служит процесс макрокристаллизации, который, к сожалению, практически всегда имеет место при традиционной заморозке. Малая скорость охлаждения приводит к тому, что влага успевает перераспределиться в теле продукта - в одних областях ее становится мало, а в других она коагулирует в крупные образования. В первых происходят быстрая дегидратация и «обморожение», а во вторых вода замерзает макрокристаллом льда, который нарушает клеточное строение продукта и тем самым изменяет его структуру. Использование СОШЗ полностью исключает обморожение и макрокристаллизацию при ударной заморозке. Наоборот, происходит микрокристаллизация воды, поэтому клеточная структура продуктов не нарушается и их текстура остается без изменения. Предлагаю провести следующий эксперимент. Возьмите свежие и традиционно замороженные ягоды. Свежие положите в шок-фризер. Поместите и те, и другие на блюдечко оттаивать. Вскоре вы увидите, что под традиционно замороженными ягодами появятся лужицы сока, а под замороженными в шок-фризере их почти не будет. Наличие вытекшего сока свидетельствует о том, что клеточная структура ягоды нарушена, а сама она теряет вкусовую и презентационную ценность. Или возьмите две пластиковые бутылки, наполните их водой, закройте крышками и опять заморозьте - традиционно и ударно. И если первую, скорее всего, разорвет, то вторая останется в целости и сохранности и на поверку окажется набитой неким мелкокристаллическим снегом. Ну и последнее. Если негде поэкспериментировать с шоковой заморозкой, пора покупать бласт-чиллер/шок-фризер. А вот о том, как к этому разумно подойти, поговорим в следующий раз.
Сейчас в любом супермаркете можно найти огромное количество замороженных полуфабрикатов, овощей и фруктов. Заморозке подвергаются многие продукты: рыбные, мясные, кондитерские, хлебобулочные, даже первые и вторые блюда.
Почему же в моду вошли охлажденные полуфабрикаты? Прежде всего, это очень удобно как для покупателей, так и для производителей. Люди без особых затрат времени могут приготовить хорошее и вкусное блюдо. А что касается производителей, то для них замороженная продукция очень выгодна. Не нужно тратиться на большое количество персонала, да и практически нет нереализованного товара, а значит, снижаются убытки, и доход растет. Для охлаждения продуктов в настоящее время используется шоковая заморозка. Что это такое?
Чем же так хорош такой вид хранения? Дело в том, что при обычном охлаждении водные молекулы превращаются в кристаллы. Чем быстрее происходит сам процесс заморозки, тем меньшего размера будут эти самые кристаллы. Почему это важно? Да потому, что только при микроскопических кристаллах воды молекулы продуктов совершенно не разрушаются.
Такая заморозка осуществляется в специальных устройствах. Их называют шоковыми морозильными камерами. Охлаждение в них продуктов происходит при температуре -40 градусов Цельсия. Это позволяет заморозить сердцевину овощей или фруктов всего лишь за двести сорок минут. Благодаря этому структура продуктов остается прежней. После их размораживания нет эффекта потери жидкости, не меняется ни вкус, ни консистенция.
Шкаф шоковой заморозки по сравнению с традиционными холодильными камерами позволяет:
Шоковая заморозка – это, прежде всего, большая скорость охлаждения. Температура в камере доходит до минус тридцати пяти градусов. Это позволяет быстро продукту перейти из жидкой фазы в твердую. При этом образуются кристаллики малых размеров, а клеточные ткани остаются неповрежденными. В результате этого сохраняются свойства свежего продукта, в отличие от обычной заморозки.
Технология шоковой заморозки позволяет не использовать термическую и химическую обработку продуктов. Вследствие этого совершенно не меняется тип белков, а потому биохимия веществ сохраняется неизменной. Низкая температура шоковой заморозки и сама скорость процесса уменьшают активность бактерий окружающей среды. При медленном охлаждении на ягодах, фруктах и овощах могут оставаться следы жизнедеятельности бактерий. Шоковая заморозка практически исключает развитие подобного эффекта.
При длительном процессе замораживания происходит потеря веса продуктов. Происходит это за счет испарения жидкости. Обычно теряется до десяти процентов. Шоковая заморозка имеет форсированную скорость охлаждения, сокращающую утрату влаги до одного процента. Разница ощутима.
Поскольку при быстрой заморозке продукт не высыхает, то питательные и ароматические свойства практически не теряются. А значит, и пищевые качества, и вкусовые остаются прежними.
Продукты, охлажденные при помощи шокового способа, имеют более длительный срок хранения, чем замороженные в обычных морозилках. Кроме того, они способны удерживать все качества более длительное время. Следует отметить, что быстрая заморозка – это наилучший способ заготовок на зиму.
Быстрозамороженные полуфабрикаты, продукты и готовые блюда приобрели огромную популярность во всем мире. Их производство увеличивается с каждым годом. Ассортимент продуктов, которые подвергаются заморозке во всем мире, необычайно широк. Причем каждая страна занимается производством тех овощей и фруктов или полуфабрикатов, которые характерны для данного региона, климата, традиций.
В настоящее время ассортимент замороженной продукции состоит из:
Популярность замороженных продуктов обусловлена рядом причин:
Технология шоковой заморозки дает совершенно новые возможности для деятельности. Можно сказать, что условия ведения бизнеса становятся более комфортными. При использовании такой технологии значительно снижается количество убытков. Более того, сроки реализации той же сельскохозяйственной продукции значительно увеличиваются, и место переработки может находиться совершенно в другом регионе.
Продукт может сбываться в разных местах и даже странах. Нет ограничения сезонности товара. Кроме того, продажа может осуществляться с отсрочкой во времени, чтобы выждать более выгодную цену. Сначала рынок замороженных продуктов в России состоял из импортного сырья. А сейчас постепенно приоритеты сместились в сторону отечественных производителей.
Говоря о быстрой заморозке, нужно понимать, что она возможна только при наличии специального оборудования. Преимуществом такой техники является быстрая окупаемость. Шкаф шоковой заморозки позволяет охлаждать полуфабрикаты, овощи, фрукты.
Оборудование для заморозки есть разное. Оно подразделяется на следующие виды:
Поскольку полуфабрикаты пользуются особой популярностью у потребителей, то шоковая заморозка пельменей, вареников, чебуреков, блинов составляют значительную долю производства.
Однако появился и новый вид деятельности. Рынок замороженных продуктов пополнился полуфабрикатами хлебобулочных изделий. Выпечка из замороженных заготовок очень популярна и востребована. Существует более ста наименований в ассортименте. Это и булочки с добавками, и багеты, и хлеб. Такие продукты перед едой нужно только немного разогреть. Вкусовые качества замороженных хлебобулочных изделий не отличаются от только что испеченных.
Специалисты в этой области утверждают, что такой хлеб производится из натуральных продуктов, в них нет специальных добавок. Правильная технология производства хлебобулочных изделий из заготовок дает возможность получить хрустящий и вкусный продукт. Естественно, получение хороших замороженных полуфабрикатов возможно только при наличии качественного и правильного оборудования.
Всю свою историю человечество ищет способы сохранять пищевые продукты неограниченно долгий срок без потери питательных и вкусовых свойств. Охлаждение и заморозка использовались людьми давно, но только в 20-х годах XX века североамериканский естествоиспытатель Кларенс Берсдай сделал открытие о роли экстремально низких температур, наблюдая за рыбаками Ньюфаундленда. Те особым образом заготавливали рыбу, почти моментально замораживая ее при −40 °C. После оттаивания продукт имел свойства свежего улова. Однако, лишь 70 лет спустя технология шоковой заморозки получила широкое распространение и стала играть ключевую роль в повышении конкурентоспособности предприятий, заготавливающих мясопродукты, фрукты, овощи, кондитерские изделия и другую номенклатуру пищевой промышленности.
Узнайте подробнее:
Шоковая заморозка - замораживание продуктов питания в температурном диапазоне +90/-18 не более чем за 240 минут.
Шоковая заморозка рыбы, мяса, овощей, фруктов по подсчетам компаний, перешедшим на новую технологию, снижает себестоимость продукции сразу по нескольким составляющим:
Кроме ощутимого снижения себестоимости производитель получает прямое конкурентное преимущество за счет:
Цех глубокой заморозки окупается на 17% - 20% быстрее, чем хладокомбинат с традиционным оборудованием. Кроме того, ассортимент заготовки значительно расширяется. Большинство специфических конкурентных преимуществ, которые линия глубокой заморозки привносит в бизнес мяса, мясных полуфабрикатов и рыбы в равной степени свойственны и работе с растениеводческой продукцией (грибы, ягоды, овощи, фрукты, зелень).
Почему открытие Кларенса Берсдая так долго не могло завоевать рынок? Все дело в том, что он копировал на своих опытных производствах сам метод, не зная теоретической подоплеки процесса. Ошибочно считалось, что особые свойства заготовки зависят только от экстремально низкой температуры, которую необходимо поддерживать все время хранения. Роль температурной динамики не была выяснена, поэтому внедрение технологии зачастую оборачивалось провалом: времени на обработку продукта тратилось больше, чем раньше, но явного выигрыша в качестве и сроке хранения получить не удавалось.
Лишь в конце XX века исследования низкотемпературной деструкции биологических тканей расставили все точки над "и". Оказывается, ключ к успеху лежит в остановке формирования кристаллов льда. Чем быстрее происходит фазовое изменение вещества, тем больше количество ледяных фракталов (зачатков кристаллизации) образуется, но тем меньше их размер.
К примеру, при традиционной заморозке мяса, длящейся 2 - 2,5 часа, плотность фракталов меньше, но размер их на порядки больше. Крупные кристаллы разрывают тканевые оболочки и повреждают клеточную структуру. В результате мышечные волокна расслаиваются, рвутся, измельчаются. Питательные соки попадают в межтканевое пространство. Такое мясо после разморозки очень отличается по своим свойствам от свежего: оно более жесткое после приготовления в пищу, его микрофактура становится неестественной, вкусовые и ароматические свойства в значительной степени утрачиваются. Кроме того, качественный состав витаминов и ферментных групп существенно ухудшается. Кроме потери потребительских свойств, низкотемпературная деструкция влияет на потерю продукта с так называемым вымораживанием, которое напрямую зависит от попадания соков в межтканевые зоны.
Кроме остановки роста кристаллов льда, существует еще один бонус, который дает фабриканту и конечному потребителю аппарат шоковой заморозки – это уменьшение времени первой стадии процесса (снижения температуры с плюсовой до нулевой). Большая скорость прохождения этой зоны защищает от развития колоний микроорганизмов, изначально существующих в свежих мясопродуктах, овощах, фруктах и ягодах.
Для повышения скорости протекания процесса кроме мощных теплообменников в состав шок фризеров (так называются агрегаты шоковой заморозки) входят специальные вентиляторы, увеличивающие теплообмен продукта с воздухом. Еще один способ интенсификации заморозки заключается в контакте со специальными металлическими элементами: они могут быть выполнены в виде валков или пластин, производящих мягкую опрессовку частей разделанных туш или фрагментов, предварительно заключенных в специальную упаковку.
Глубокая заморозка продуктов, оборудование для которой насчитывает сотни моделей десятков брендов, по сочетанию систем загрузки и теплообмена делится на:
Качество шоковой заморозки – это скорость. В принципе, любой продукт можно заморозить в любой комплектации и фасовке. Но насколько это будет экономически целесообразно? Главный принцип обработки мясных продуктов в камерах шоковой заморозки – это оптимизация теплообмена за счет всех составляющих процесса: температуры охлаждающей среды, скорости потока этой среды, скорости прохождения продукта через камеру, и, наконец размеров фасовки. Именно этот последний элемент является предметом главной предварительной подготовки – сортовой разделки.
Шоковая заморозка как технология запатентована в начале XX века. С тех пор метод активно применяется в бытовом и промышленном оборудовании. Он позволяет сохранить продукты вкусными и полезными даже при больших объёмах реализации. Сегодня шкаф шоковой заморозки есть практически на всех предприятиях общественного питания и в магазинах продовольственных товаров.
Первооткрывателями шоковой заморозки можно считать эскимосов, проживавших на севере Канады. История гласит, что американский изобретатель Кларенс Бёрдсай, пребывая на острове Ньюфаундленд, обратил внимание на то, как местные рыбаки хранили свой улов. Они складывали рыбу на лёд, где под воздействием арктического ветра она замораживалась за считанные минуты. Потом учёный попробовал блюда, приготовленные из этой рыбы и отметил сохранение не только вкусо-ароматических качеств, но и полезных свойств.
Бёрдсай провёл серию экспериментов, научно доказавших, что метод шоковой заморозки позволяет сохранить в продукте витамины, эфирные масла, скоропортящийся белок и так далее. Американец основал собственную компанию по производству оборудования, работающего по подсмотренной у эскимосов и усовершенствованной технологии.
Патент на шоковую заморозку был зарегистрирован в 1925 году, а спустя пять лет в американских супермаркетах появились замороженные таким образом продукты. Индустрия стремительно набирала обороты. В зависимости от целей и объёмов производства стало возможным приобрести различные аппараты шоковой заморозки. Сначала в продажу поступила рыба, потом стали продавать мясо, фарш, грибы, овощи и фрукты. Сперва они считались элитными и отличались высокой ценой, но постепенно перестали быть таковыми и вошли в повседневную жизнь.
Это была своего рода революция, причём не только в промышленным масштабах, но и на уровне отдельно взятой американской домохозяйки. Жительницы США получили возможность готовить из качественных полуфабрикатов, сохранённых путём шоковой заморозки. Каких-то полчаса в духовке — и сытный обед на столе. В Соединённых Штатах Америки начали праздновать национальный день замороженных пищевых продуктов, он отмечается 6 марта. В этот день, в 1930 году, в Спрингфилде появилась в продаже первая замороженная еда.
Эффективность технологии оказалась особенно значимой для транспортировки продуктов, в том числе железнодорожным транспортом. Несмотря на название, такой способ сохранения полезных и вкусовых качеств является наиболее щадящим. К тому же, в отличие от различных видов консервирования, не используются соль, сахар, красители и искусственные химические добавки.
Ключевую роль при шоковой заморозке играет скорость протекания процесса. Продукт оказывается под влиянием сильного потока холодного воздуха, что позволяет ему за считанные минуты, а то и секунды переходить в твёрдое состояние. Находящаяся в продукте вода или сок во время шоковой заморозки преобразуется в мелкие кристаллы, причём они при последующем размораживании — дефростации — не разрывают ткань.
Процесс шоковой заморозки трёхэтапный:
Отправить в камеру шоковой заморозки можно не только продукты как таковые, но и готовые блюда. К такому способу сохранения блюд прибегают в кондитерских, кафе, ресторанах и других предприятиях общественного питания. В аппарат шоковой заморозки ставят супы, второе, десерты, выпечку. Довести блюдо до готовности перед подачей можно всего за несколько минут.
Ассортимент оборудования позволяет выбрать такое, которое максимально эффективно решит задачи конкретного предприятия. Модели имеют удобную панель управления, разное количество уровней ёмкости для загрузки продуктов. Существуют камеры с возможностью регулирования высоты ножек, закруглёнными углами для облегчения очистки. Проконсультируйтесь со специалистами, чтобы подобрать максимально оптимальный вариант.
Как мы уже сказали, шоковая заморозка позволяет сохранить товар свежим и полезным. Не нарушаются ни вкус, ни эстетический вид, ни аромат. Крупные производители замораживают фрукты и овощи практически через несколько часов после сбора, после тщательной сортировки, очистки и измельчения сырья. В отличие от традиционной медленной заморозки, образуются маленькие кристаллы, а не крупные. Именно поэтому в продукте, оказавшемся в холодильнике шоковой заморозки, не разрушается химический состав и структура.
Ещё один важный плюс — существенное ограничение роста бактерий. Чем меньше порции, тем быстрее будет достигнута оптимальная температура продукта. А храниться продукты, побывавшие в шкафу шоковой заморозки, будут дольше, чем те, которые замораживались обычным способом. Это отличный вариант для заготовок на зиму.
Популярность замороженных продуктов для потребителя можно объяснить так:
Благодаря увеличению срока хранения продуктов, которые подвергались шоковой заморозке, предприятие существенно снижает собственные расходы по сравнению с использованием традиционных морозильных камер. Речь идёт в том числе о сокращении площади производства и уменьшении количества персонала. Так как скорость процесса высокая, до 7 % уменьшаются и весовые потери. Можно сказать, что качественное оборудование, например, холодильник шоковой заморозки открывает перед собственниками бизнеса новые возможности, позволяя опередить конкурентов.
Допустим, на замораживание котлет или пельменей в обычной камере необходимо около 2,5 часов. В то время как с использованием оборудования шоковой заморозки достаточно 20-30 минут. Реализовывать продукцию можно в разных городах и даже странах. Интересно, что в каждой стране замораживают свои, особенные для местности, климата, традиций продукты. Оперативность использования и мощность оборудования особенно ценны для предприятий с большими объёмами оборота пищевой продукции.
Если на вашем предприятии появилась морозильная камера шоковой заморозки, помните, что это сложная холодильная техника. Она требует правильного ухода, технического обслуживания и своевременного ремонта. Важно обращаться только к квалифицированным специалистам. Технология позволят в короткие сроки окупить затраты на приобретение оборудования.
В комплекте с замораживающим оборудованием стоит обратить внимание на покупку профессионального пароконвектомата , который позволит быстро разогреть продукт. Важно понимать, что повторная шоковая заморозка одного и того же продукта недопустима.
Заморозка пищевой продукции состоит из ряда последовательных этапов:
Первый этап предполагает охлаждение до 0°C, продукт снижает температуру пропорционально объему выводимого из него тепла.
Второй этап, или подмораживание, предусматривает постепенное понижение температуры от 0°C до -5°C. Выведение тепла из продукта весьма незначительно, поэтому температура его изменяется едва заметно. Одновременно наблюдается процесс кристаллизации, в которой задействованы 3/4 жидких компонентов продукта.
На последнем этапе продукт домораживается, достигая значения -5°C..-18°C. Скорость снижения температуры определяется производительностью холодильной установки.
Ее реализуют посредством холодильных камер, функционирующих в низкотемпературном режиме (от -18°C до -24°C). Процесс заморозки продолжается более 2-3 часов.
Учеными была установлена зависимость качества продукта от скорости его замораживания. Так, в результате проведенных экспериментов они выяснили, что быстрота заморозки влияет не только на размеры ледяных образований, но и на структурные изменения, происходящие непосредственно в продуктах.
Данная технология предполагает ускорение всех этапов, через которые проходит продукция при заморозке. Достигается оно следующими путями:
Выполнение этих процедур позволяет обеспечить вентилирование испарителя и, следовательно, превосходный обдув продукта. Однако здесь стоит заметить, что последующее снижение температуры будет нецелесообразным, приведя лишь к увеличению расхода мощности установки.
Существенное снижение временных затрат на замораживание продукта (к примеру, если обычная заморозка полуфабрикатов продолжается около 2,5 часов, то при ускоренной заморозке этот процесс занимает лишь 20–30 минут).
Вот почему замороженный продукты практически не имеют отходов (кроме упаковки) сохраняют свежий вид и не теряют натуральных свойств. Кроме того, они расфасованы по порциям, что представляется весьма удобным. Все вышеперечисленные свойства делают такие продукты, требующие минимального приготовления, стратегически важными и незаменимыми для предприятий торговли и общественного питания.
Шоковая заморозка позволяет вывести бизнес на качественный уровень его развития (например, за счет отсрочки реализации продукции сельского хозяйства во времени). Кроме того, она быстро окупает расходы на приобретение скороморозильного оборудования.
Заморозка продуктов реализуется благодаря применению следующих типов холодильных аппаратов:
Сервисное обслуживание и качественный ремонт оборудования аппаратов шоковой заморозки по высшему разряду осуществят специалисты компании «МСК-Холод»
